Вероника Адамюк: «Наше кредо – высокое качество точно в срок»
27.08.2013
Полная модернизация Гатчинского ССК обойдется холдингу «ПО «Ленстройматериалы» в 25 млн евро. Сегодня, с завершением второго этапа модернизации, комбинат предлагает железобетонные изделия, абсолютно соответствующие европейским требованиям к качеству, и значительно расширяет пул крупных заказчиков. О том, почему и как обновлялось производство, а также о видении перспектив регионального рынка жилищного строительства рассказала Вероника Адамюк, генеральный директор Гатчинского ССК.
– Кому принадлежала идея модернизации? Почему она возникла?
– Идеологом, конечно, была наша управляющая компания – ЗАО «Ленстройтрест». Меняющаяся градостроительная политика, меняющееся восприятие того, что мы делаем, и понимание того, каким это должно быть, привели управляющую компанию к осознанию: мы не должны строить «муравейники», «хрущевки», дома уплотнительной застройки. Мы должны формировать среду проживания. К тому же, Санкт-Петербург «входит» в Ленинградскую область, где действуют достаточно жесткие региональные нормативы. Мы пришли к тому, что должны создавать удобные для проживания, эстетичные, европейские города.
До модернизации Гатчинский ССК обеспечивал железобетонными изделиями в основном объекты компании «Ленстройтрест». Мы выпускали высококачественную продукцию, однако стационарный парк металлоформ ограничивал номенклатуру изделий. Так, многие заказчики знают и любят нашу серию «Оптима», запущенную в производство в 2002 году. В этой серии построено более 60 объектов. Но серия предполагает стандарт, ограничения по планировкам, и это идет вразрез с ожиданиями потребителя. Поэтому мы полностью отказались от стационарных металлоформ и заменили оборудование.
В прошлом году мы закончили первый этап – ввели в эксплуатацию линию КВТ (кантование – вибрация – транспортировка) из 10 поворотных столов. В этом году запущена линия из 45 циркулирующих паллет. Это конвейер с достаточно высокой производительностью. Но самое главное – на этих линиях мы можем применять мобильно изменяющуюся опалубочную систему. Соответственно, сегодня мы можем выполнить любые требования проектировщиков, изготовить даже круглую панель.
Сейчас очень много идей приходит из Скандинавии, и «Ленстройтрест» ориентируется на европейские и, преимущественно, скандинавские технологии и принципы домостроения. (Так, на трех знаковых для холдинга проектах комплексного освоения территории в Колпино, Янино и Гатчине работают соответственно финны, голландцы и шведы.)
Меняются материалы, система строительства. А планируемая в следующем году модернизация кассетного производства позволит еще больше увеличить наши мощности. И если ранее мы работали в основном на обеспечение внутренних нужд «Ленстройтреста», то теперь принято решение об активном выходе на рынок, где будет реализовываться 60-70% нашей продукции. Причем наше кредо – поставлять продукцию высокого качества точно в срок.
– За счет чего ваша продукция стала еще более качественной?
– Я говорила о том, что концепция «Ленстройтреста» – это не только удобство проживания, но и качество зданий. Это влечет за собой необходимость улучшения характеристик теплопроводности, энергоэффективности. Соответственно сегодня мы применяем эффективные и экологичные минераловатные утеплители, переходим на стеклопластиковые связи и связи из нержавеющих материалов с тем, чтобы убрать «мостики холода», из-за которых ранее панели могли промерзать. Кроме того, мы обеспечиваем новые параметры качества поверхности за счет того, что линия циркулирующих паллет включает заглаживающие машины. Плюс мы предлагаем заказчикам разнообразие фасадов: от элементарной бетонной поверхности до плитки, текстурной поверхности через матрицы (под кирпич, дерево, грунтованную поверхность, а также фасады с любым рисунком) – все то, что не входило в возможности стационарных металлоформ. Сегодня мы можем выполнить даже панели с металлическими золотистыми вкраплениями – недавно такое пожелание высказал один из потенциальных заказчиков.
– Какой аспект модернизации, по вашему мнению, представляет наибольшие сложности?
– Знаете, поменять оборудование – самое простое. Для этого нужны, в принципе, только деньги и сильные технические специалисты. Сложнее организовать процесс производства, обучить людей. Кадровый голод ощущается повсеместно, и, конечно же, он не обошел наш регион. Мы заключаем договоры с учебными заведениями, чтобы обучать наших сотрудников, присваивать им вторую квалификацию. Это сложно, но мы очень много усилий прилагаем в этой части. К работе в направлении подготовки специалистов мы привлекли немецкую компанию BT-Innovation, которая, кроме того, выполняет функции заказчика в части приемки оборудования и пусконаладочных работ.
До запуска линии циркулирующих паллет четыре основных специалиста прошли 4-недельный курс обучения в Германии. Наши рабочие получают необходимые навыки без отрыва от производства также с помощью специалистов из BT-Innovation и Elematic: правильная эксплуатация линии – залог выполнения нами своих обязательств.
Но главной сложностью для нас в период модернизации было сохранить объемы выпускаемой продукции. Между тем нам пришлось серьезно поработать со зданием. По требованию поставщика технологической линии компании Elematic был произведен полный демонтаж фундаментов с их последующим усилением. Для реконструкции пролетов цеха был привлечен наш давний и проверенный партнер – гатчинская строительная компания «Лидер». Одно время в наших производственных помещениях была форменная разруха, на это было даже страшно смотреть. Но глаза боятся – руки делают. Мы реализовали все. В итоге производительность предприятия увеличилась в 2,3 раза, и сегодня мы готовы обеспечить железобетоном 220 тыс. кв. м жилья в год.
– Над чем сейчас работают технологи Гатчинского ССК?
– Мы постоянно ведем исследования в области цветных бетонов. Сегодня эти материалы пока дороги, но, думаю, совсем скоро они будут востребованы рынком, и Гатчинский ССК сможет предложить этот продукт. Меня очень радует, что мы стремимся предвосхищать запросы рынка.
Справка о компании:
Гатчинский ССК – предприятие, история которого началась в 1974 году. За время работы комбината с использованием его продукции построено более 600 объектов различного назначения в Санкт-Петербурге и Ленинградской области. С 2000 года Гатчинский ССК вошел в состав производственно-промышленного холдинга «ПО «Ленстройматериалы». В результате комбинат сконцентрировался на выпуске железобетонных изделий для жилищного строительства.
В августе 2012 года завершился первый этап модернизации Гатчинского ССК: была запущена линия КВТ (кантование-вибрация-транспортировка) – 10 поворотных столов производства Elematic. Ровно 12 месяцев спустя, 15 августа 2013 года, руководство Гатчинского ССК презентовало линию циркулирующих паллет того же производителя. Основным итогом второго этапа модернизации стал полный отказ комбината от парка стационарных форм, что дает неограниченные возможности диверсификации выпускаемой продукции.
Технология:
Линия циркулирующих паллет производства компании Elematic, смонтированная и запущенная под руководством специалистов немецкой BT-Innovation, представляет собой 45 поддонов, последовательно перемещающихся от одного технологического поста к другому. Расчетная производительность новой линии составляет 310 тыс. кв. м панелей в год. Основными этапами технологического процесса являются:
– автоматизированная чистка передвижного поддона с помощью стационарного стального каркаса, оборудованного гидравлическим и пневматическим приводом;
– установка опалубки магнитной системой с разметкой на изделии посредством лазерного проектора (программа Elilaser);
– армирование с укладкой изготовленных в арматурном цехе предприятия сеток и каркасов, при необходимости закрепляются закладные элементы, строповочные петли и электроканалы (разметка для сложного армирования дается протектором послойно);
– укладка бетонной смеси в соответствии с данными проекта, заказываемая оператором бетоноукладчика с пульта заказа, который связан с оператором бетоносмесительного цеха (управление бетоноукладчиком осуществляется через радиопульт, диапазон скорости формования составляет 0-400 л/мин);
– виброуплотнение с частотой вибрации 0-25 Гц: перед началом процесса поддон фиксируется на станции гидравлическими зажимами и посредством воздушных подушек, существенно снижающих уровень шума, поднимается над системой передвижных роликов – это первая подобная станция в России;
– отделка изделий: на этом посту поверхность изделия заглаживается специальным заглаживающим устройством с достижением высокой степени выравнивания верхнего слоя;
– тепловлажностная обработка для достижения требуемого качества верхней поверхности (класса А2 либо А3), причем камера тепловлажностной обработки обслуживается подъемником, позволяющим перемещать поддоны на необходимый уровень;
– шлифовка затирочной машиной – доведение характеристик изделий до проектных требований;
– распалубка, после которой опалубочная система, пройдя визуальный контроль специалиста, отправляется либо на пост установки опалубки, либо на пост ее изготовления (для ремонта или замены);
– кантование, при котором кантователь осуществляет вертикальный подъем изделия на 85 градусов.
– Кому принадлежала идея модернизации? Почему она возникла?
– Идеологом, конечно, была наша управляющая компания – ЗАО «Ленстройтрест». Меняющаяся градостроительная политика, меняющееся восприятие того, что мы делаем, и понимание того, каким это должно быть, привели управляющую компанию к осознанию: мы не должны строить «муравейники», «хрущевки», дома уплотнительной застройки. Мы должны формировать среду проживания. К тому же, Санкт-Петербург «входит» в Ленинградскую область, где действуют достаточно жесткие региональные нормативы. Мы пришли к тому, что должны создавать удобные для проживания, эстетичные, европейские города.
До модернизации Гатчинский ССК обеспечивал железобетонными изделиями в основном объекты компании «Ленстройтрест». Мы выпускали высококачественную продукцию, однако стационарный парк металлоформ ограничивал номенклатуру изделий. Так, многие заказчики знают и любят нашу серию «Оптима», запущенную в производство в 2002 году. В этой серии построено более 60 объектов. Но серия предполагает стандарт, ограничения по планировкам, и это идет вразрез с ожиданиями потребителя. Поэтому мы полностью отказались от стационарных металлоформ и заменили оборудование.
В прошлом году мы закончили первый этап – ввели в эксплуатацию линию КВТ (кантование – вибрация – транспортировка) из 10 поворотных столов. В этом году запущена линия из 45 циркулирующих паллет. Это конвейер с достаточно высокой производительностью. Но самое главное – на этих линиях мы можем применять мобильно изменяющуюся опалубочную систему. Соответственно, сегодня мы можем выполнить любые требования проектировщиков, изготовить даже круглую панель.
Сейчас очень много идей приходит из Скандинавии, и «Ленстройтрест» ориентируется на европейские и, преимущественно, скандинавские технологии и принципы домостроения. (Так, на трех знаковых для холдинга проектах комплексного освоения территории в Колпино, Янино и Гатчине работают соответственно финны, голландцы и шведы.)
Меняются материалы, система строительства. А планируемая в следующем году модернизация кассетного производства позволит еще больше увеличить наши мощности. И если ранее мы работали в основном на обеспечение внутренних нужд «Ленстройтреста», то теперь принято решение об активном выходе на рынок, где будет реализовываться 60-70% нашей продукции. Причем наше кредо – поставлять продукцию высокого качества точно в срок.
– За счет чего ваша продукция стала еще более качественной?
– Я говорила о том, что концепция «Ленстройтреста» – это не только удобство проживания, но и качество зданий. Это влечет за собой необходимость улучшения характеристик теплопроводности, энергоэффективности. Соответственно сегодня мы применяем эффективные и экологичные минераловатные утеплители, переходим на стеклопластиковые связи и связи из нержавеющих материалов с тем, чтобы убрать «мостики холода», из-за которых ранее панели могли промерзать. Кроме того, мы обеспечиваем новые параметры качества поверхности за счет того, что линия циркулирующих паллет включает заглаживающие машины. Плюс мы предлагаем заказчикам разнообразие фасадов: от элементарной бетонной поверхности до плитки, текстурной поверхности через матрицы (под кирпич, дерево, грунтованную поверхность, а также фасады с любым рисунком) – все то, что не входило в возможности стационарных металлоформ. Сегодня мы можем выполнить даже панели с металлическими золотистыми вкраплениями – недавно такое пожелание высказал один из потенциальных заказчиков.
– Какой аспект модернизации, по вашему мнению, представляет наибольшие сложности?
– Знаете, поменять оборудование – самое простое. Для этого нужны, в принципе, только деньги и сильные технические специалисты. Сложнее организовать процесс производства, обучить людей. Кадровый голод ощущается повсеместно, и, конечно же, он не обошел наш регион. Мы заключаем договоры с учебными заведениями, чтобы обучать наших сотрудников, присваивать им вторую квалификацию. Это сложно, но мы очень много усилий прилагаем в этой части. К работе в направлении подготовки специалистов мы привлекли немецкую компанию BT-Innovation, которая, кроме того, выполняет функции заказчика в части приемки оборудования и пусконаладочных работ.
До запуска линии циркулирующих паллет четыре основных специалиста прошли 4-недельный курс обучения в Германии. Наши рабочие получают необходимые навыки без отрыва от производства также с помощью специалистов из BT-Innovation и Elematic: правильная эксплуатация линии – залог выполнения нами своих обязательств.
Но главной сложностью для нас в период модернизации было сохранить объемы выпускаемой продукции. Между тем нам пришлось серьезно поработать со зданием. По требованию поставщика технологической линии компании Elematic был произведен полный демонтаж фундаментов с их последующим усилением. Для реконструкции пролетов цеха был привлечен наш давний и проверенный партнер – гатчинская строительная компания «Лидер». Одно время в наших производственных помещениях была форменная разруха, на это было даже страшно смотреть. Но глаза боятся – руки делают. Мы реализовали все. В итоге производительность предприятия увеличилась в 2,3 раза, и сегодня мы готовы обеспечить железобетоном 220 тыс. кв. м жилья в год.
– Над чем сейчас работают технологи Гатчинского ССК?
– Мы постоянно ведем исследования в области цветных бетонов. Сегодня эти материалы пока дороги, но, думаю, совсем скоро они будут востребованы рынком, и Гатчинский ССК сможет предложить этот продукт. Меня очень радует, что мы стремимся предвосхищать запросы рынка.
Справка о компании:
Гатчинский ССК – предприятие, история которого началась в 1974 году. За время работы комбината с использованием его продукции построено более 600 объектов различного назначения в Санкт-Петербурге и Ленинградской области. С 2000 года Гатчинский ССК вошел в состав производственно-промышленного холдинга «ПО «Ленстройматериалы». В результате комбинат сконцентрировался на выпуске железобетонных изделий для жилищного строительства.
В августе 2012 года завершился первый этап модернизации Гатчинского ССК: была запущена линия КВТ (кантование-вибрация-транспортировка) – 10 поворотных столов производства Elematic. Ровно 12 месяцев спустя, 15 августа 2013 года, руководство Гатчинского ССК презентовало линию циркулирующих паллет того же производителя. Основным итогом второго этапа модернизации стал полный отказ комбината от парка стационарных форм, что дает неограниченные возможности диверсификации выпускаемой продукции.
Технология:
Линия циркулирующих паллет производства компании Elematic, смонтированная и запущенная под руководством специалистов немецкой BT-Innovation, представляет собой 45 поддонов, последовательно перемещающихся от одного технологического поста к другому. Расчетная производительность новой линии составляет 310 тыс. кв. м панелей в год. Основными этапами технологического процесса являются:
– автоматизированная чистка передвижного поддона с помощью стационарного стального каркаса, оборудованного гидравлическим и пневматическим приводом;
– установка опалубки магнитной системой с разметкой на изделии посредством лазерного проектора (программа Elilaser);
– армирование с укладкой изготовленных в арматурном цехе предприятия сеток и каркасов, при необходимости закрепляются закладные элементы, строповочные петли и электроканалы (разметка для сложного армирования дается протектором послойно);
– укладка бетонной смеси в соответствии с данными проекта, заказываемая оператором бетоноукладчика с пульта заказа, который связан с оператором бетоносмесительного цеха (управление бетоноукладчиком осуществляется через радиопульт, диапазон скорости формования составляет 0-400 л/мин);
– виброуплотнение с частотой вибрации 0-25 Гц: перед началом процесса поддон фиксируется на станции гидравлическими зажимами и посредством воздушных подушек, существенно снижающих уровень шума, поднимается над системой передвижных роликов – это первая подобная станция в России;
– отделка изделий: на этом посту поверхность изделия заглаживается специальным заглаживающим устройством с достижением высокой степени выравнивания верхнего слоя;
– тепловлажностная обработка для достижения требуемого качества верхней поверхности (класса А2 либо А3), причем камера тепловлажностной обработки обслуживается подъемником, позволяющим перемещать поддоны на необходимый уровень;
– шлифовка затирочной машиной – доведение характеристик изделий до проектных требований;
– распалубка, после которой опалубочная система, пройдя визуальный контроль специалиста, отправляется либо на пост установки опалубки, либо на пост ее изготовления (для ремонта или замены);
– кантование, при котором кантователь осуществляет вертикальный подъем изделия на 85 градусов.
рубрика:
Экскурсия на предприятие
