Кризис толкает к инновациям
13.07.2009
Современным строительным материалам и технологиям нелегко пробиваться на российский рынок: нормы и стандарты, не менявшиеся с 1970-х годов, отстали от технического прогресса. Новаторы рассчитывали на Закон о техническом регулировании, но его внедрение затянулось.
Теперь производители стройматериалов надеются, что кризис, заставляющий застройщиков тщательнее считать деньги и искать более экономичные решения, обратит их внимание на современные материалы и методы работы.
Другим стимулом, по их мнению, может стать твердая государственная позиция в вопросе использования энергосберегающих технологий, а также иных инновационных разработок. Тенденция к этому наблюдается в последнее время на уровне Правительства России.
Наталья Бурковская, редактор газеты «Строительный Еженедельник», модератор круглого стола:
– Какие альтернативы традиционным строительным материалам сегодня востребованы на рынке?
Константин Капустин, руководитель проектного бюро ООО «Руукки Рус»:
– Сегодня в России необходимо массовое строительство. На этом рынке наиболее перспективны технологии, позволяющие при сопоставимых потребительских качествах ускорить возведение зданий и одновременно сократить затраты на нулевой цикл. Финский концерн Ruukki, основной специализацией которого является металлообработка, сегодня приступил к внедрению в жилищном домостроении металлокаркасных конструкций, традиционно применявшихся в промышленном строительстве. В консорциуме с российской компанией «Садко Девелопмент» мы осуществляем проектирование, производство и монтаж объектов. На стройплощадке, по существу, производится сборка. Преимущества – энергоэффективность, минимум сложных, трудноуправляемых процессов: можно обойтись без башенных кранов и тяжелой техники. Себестоимость нашего типового дома составляет 35 тысяч рублей за квадратный метр, включая внутреннюю отделку.
Константин Веретельников, директор филиала ОАО «Инпром» в Санкт-Петербурге:
– Действительно, при сегодняшних условиях кредитования строители заинтересованы в ускорении строительства. Кроме того, для них очень важно рационально использовать площади и избавиться от дополнительного персонала. У нас сохранился старый стереотип: каждая организация должна сама производить все вплоть до гвоздей. На обычной стройплощадке у нас и склад металлопроката, и заготовительные участки, и многое другое. А ведь можно обойтись без этого. Наша фирма владеет сетью металлоцентров, где мы производим «полуфабрикаты». Проектировщики могут заказать у нас готовые конструкции по каталогу, разработанному совместно с НИИ железобетона. Мы просчитали экономику на одном из объектов в Ростове: на строительстве 16-этажного дома наш метод позволил сократить расходы на 23 миллиона рублей.
Наталья Бурковская:
– Какие меры сейчас принимаются производителями стройматериалов для удешевления продукции?
Андрей Александров, технический директор ООО «Сланцевский арматурный завод»:
– Использование традиционного железобетона можно удешевить путем снижения металлоемкости. Оптимально применение холоднодеформируемого арматурного проката, что позволяет избежать перерасхода металла. Подобная арматура с начала 1990-х годов повсеместно применяется в Европе. В рамках действующего ГОСТа на каждой тонне такой арматуры можно сэкономить 120 метров арматуры расчетным диаметром 8 миллиметров. При этом, в отличие о горячего катания, не образуется окалина, что экономит еще около 1 процента металла. Арматура В500С, которую производит наше предприятие, также является низкоуглеродистой, что улучшает свариваемость.
Такие характеристики обеспечивают заинтересованность в нашей продукции не только со стороны петербургских производителей железобетонных изделий (ею пользуются ЗАО «Метробетон», ЗАО «Ленстройдеталь», ООО «Гатчинский ДСК», 310-й ЖБИ, ЗАО «ХоСК-2»), то также и со стороны ряда компаний из Финляндии и Эстонии.
Людмила Иванова, директор по маркетингу ООО «Завод строительных биоконструкций «Армакс»:
– Мы производим легкие ограждающие и теплоизолирующие конструкции для быстровозводимых объектов. Применяемые технологии позволяют обойтись без тяжелой погрузочной техники, минимизировать нагрузку на фундамент и в то же время реализовать нестандартные и эстетически привлекательные решения. Сейчас мы ищем более экономичные уплотнители для панелей. Вместе с финскими партнерами мы разработали вентилируемый фасад, не требующий создания масштабного каркаса. Несмотря на кризис, как мы убедились, эстетичные решения остаются востребованными. Наш новый продукт – акустические панели, используемые для шумозащиты в промышленных зданиях, объектах энергетики, дорожном строительстве. Они пользуются спросом, так как зарубежные аналоги несопоставимо дороже.
Наталья Бурковская:
– Сейчас на правительственном уровне уделяется особое внимание энергосберегающим технологиям. Что нового в этой сфере?
Алексей Максютенко, руководитель продаж в СЗФО ОАО «Вентиляционный завод «Лиссант»:
– В Европе, где энергосбережение давно является приоритетом в строительстве, до 60 процентов частных домов возводится с применением пенополиуретановых материалов для теплоизоляции. У нас сейчас им пользуются не более 1 процента индивидуальных застройщиков. Между тем, этот материал отличается высокими теплоизолирующими свойствами: 6-сантиметровый слой по коэффициенту теплопроводности соответствует кладке в 1,5 кирпича. Материал не боится влаги, грызунов, плесени. Кроме того, он в два раза легче минеральной и каменной ваты. Снижение нагрузки на фундамент снижает требования к нему, что резко сокращает стоимость строительства.
Евгения Набокова, генеральный директор ГК «Дэмилэк»:
– Материалы XXI века – это энергосберегающие материалы. Можно ожидать, что правительственные решения произведут существенные изменения на рынке. По статистике, эффективность теплоизоляции домов в России в шесть раз ниже, чем в Швеции. Наша компания внедряет экономичные напыляемые теплоизоляционные материалы на основе натуральных продуктов, соответствующие критериям «зеленых» технологий. Наш продукт относительно дорог: наружное 2,5-сантиметровое напыление стоит 500 рублей на квадратный метр. Однако покрытие имеет гарантийный срок 50 лет, а традиционные материалы держатся лет 6-7.
Владимир Калитин, начальник отдела научно-технического развития ООО «Knauf Пенопласт»:
– Мы используем материалы из вспененного пенополистирола. Сейчас на нашем заводе в Колпино запущено производство плит Knauf Therm 5:1, характеризующихся низкими теплопроводностью (0,035 Вт/(м К)) и водопоглощением (0,1 процента). В партнерстве с НИИ промышленных зданий мы разработали стандарт по производству теплоизоляторов. Мы также рассчитываем на государственную поддержку энергосберегающих технологий. Неделю назад мы направили запрос в НИИ ПЗ о том, распространяются ли на наши технологии критерии постановления Правительства РФ об инновационных технологиях, которое предоставляет почти 50-процентную льготу по НДС. Наши материалы имеют ряд серьезных достоинств: они негорючи, химически нейтральны, срок эксплуатации покрытий достигает 20 лет.
Татьяна Иванова, генеральный директор ООО «Гидромон»:
– Еще один материал XXI века – углеродные холсты Isomat. Это гибкая ткань, накладываемая под известку при необходимости укрепления ветхого здания – особенно при работах по реставрации в историческом центре. Такие материалы можно применять также для укрепления мостов и тоннелей. Они выдерживают статическую нагрузку в 235 000 мегапаскалей и нагрузку на изгиб в 3500 мегапаскалей. Другие интересные новинки: очищенный нитрат кальция производства Yara Norge (Норвегия), защищающий арматуру и повышающий качество монолита, и сверхпрочный клей для плитки австрийской Artex.
Наталья Бурковская:
– С какими трудностями сталкиваются компании, внедряющие высокоэффективные и экономичные технологии?
Константин Капустин:
– С предубеждением строителей. Российские клиенты настороженно относятся к стенам из металла, не догадываясь о том, что в железобетоне его не меньше, чем в металлокаркасах.
Алексей Максютенко:
– Да, это одна из основных проблем. Потребителя также трудно убедить в том, что пенополиуретан безвреден для здоровья. Приходится популяризировать финский опыт: финнов не заподозришь в пренебрежении экологией. Распространению пенополиуретана на российском строительном рынке препятствует несовершенство действующих технических нормативов. У нас до сих пор в ходу СНиП и ГОСТы, разработанные 1970-х годах. Можно сказать, что в применении этого материала Россия отстала от европейских стран на 20 лет.
Андрей Александров:
– Наша нормативно-сметная документация крайне отстает от технического прогресса. Мешает и бюрократия: у нас нет понятия «типовой проект», есть только «проект повторного применения». Чтобы внедрить серийный проект впервые, приходится обращаться к коммерческой экспертизе: отдельно по архитектуре, отдельно – по противопожарной безопасности. Но меньше всего готовы к применению современных технологий проектировщики. Доводы об экономии их совершенно не убеждают. Если все вышеназванное обобщить одним словом, то это проблема менталитета. Это касается и заказчиков: они часто некомпетентны в строительстве.
Отмечу, что ГОСТ на арматурный прокат прочностью 500 мегапаскалей был разработан только в 2006 году, однако арматура современного класса используется далеко не всеми застройщиками. А когда я предложил использовать наш прокат одной из строительных компаний Минобороны, выигравшей жилищный тендер, они заявили, что это надо согласовывать в Москве. Я почувствовал себя чуть ли не шпионом, протаскивающим неразрешенные методы. Надеюсь, что внедрение современной холоднодеформируемой арматуры с повышенными пластическими свойствами пойдет более активно после выхода в свет нового справочника железобетонных изделий и конструкций, подготовленного НИИЖБ им. Гвоздева.
Татьяна Иванова:
– Действительно, инновации продвигать очень тяжело. Впрочем, кризис сейчас оказывает и положительный эффект. Когда темпы строительства были высокими, у всех хватало прибыли, от новых технологий застройщики просто отмахивались, не учитывая издержек на простой бизнес-центра или отеля на период ремонта, который при обычных технологиях приходится делать уже через несколько лет. Сейчас поле для нашей деятельности расширилось: об экономии наконец-то задумались, да и время находится, чтобы нас выслушать.
Например, наша продукция в период кризиса и общего снижения объемов строительства нисколько не потеряла в спросе. Мы производим изделий не меньше, чем в 2008 году, и даже выходим на новые для себя рынки.
Теперь производители стройматериалов надеются, что кризис, заставляющий застройщиков тщательнее считать деньги и искать более экономичные решения, обратит их внимание на современные материалы и методы работы.
Другим стимулом, по их мнению, может стать твердая государственная позиция в вопросе использования энергосберегающих технологий, а также иных инновационных разработок. Тенденция к этому наблюдается в последнее время на уровне Правительства России.
Наталья Бурковская, редактор газеты «Строительный Еженедельник», модератор круглого стола:
– Какие альтернативы традиционным строительным материалам сегодня востребованы на рынке?
Константин Капустин, руководитель проектного бюро ООО «Руукки Рус»:
– Сегодня в России необходимо массовое строительство. На этом рынке наиболее перспективны технологии, позволяющие при сопоставимых потребительских качествах ускорить возведение зданий и одновременно сократить затраты на нулевой цикл. Финский концерн Ruukki, основной специализацией которого является металлообработка, сегодня приступил к внедрению в жилищном домостроении металлокаркасных конструкций, традиционно применявшихся в промышленном строительстве. В консорциуме с российской компанией «Садко Девелопмент» мы осуществляем проектирование, производство и монтаж объектов. На стройплощадке, по существу, производится сборка. Преимущества – энергоэффективность, минимум сложных, трудноуправляемых процессов: можно обойтись без башенных кранов и тяжелой техники. Себестоимость нашего типового дома составляет 35 тысяч рублей за квадратный метр, включая внутреннюю отделку.
Константин Веретельников, директор филиала ОАО «Инпром» в Санкт-Петербурге:
– Действительно, при сегодняшних условиях кредитования строители заинтересованы в ускорении строительства. Кроме того, для них очень важно рационально использовать площади и избавиться от дополнительного персонала. У нас сохранился старый стереотип: каждая организация должна сама производить все вплоть до гвоздей. На обычной стройплощадке у нас и склад металлопроката, и заготовительные участки, и многое другое. А ведь можно обойтись без этого. Наша фирма владеет сетью металлоцентров, где мы производим «полуфабрикаты». Проектировщики могут заказать у нас готовые конструкции по каталогу, разработанному совместно с НИИ железобетона. Мы просчитали экономику на одном из объектов в Ростове: на строительстве 16-этажного дома наш метод позволил сократить расходы на 23 миллиона рублей.
Наталья Бурковская:
– Какие меры сейчас принимаются производителями стройматериалов для удешевления продукции?
Андрей Александров, технический директор ООО «Сланцевский арматурный завод»:
– Использование традиционного железобетона можно удешевить путем снижения металлоемкости. Оптимально применение холоднодеформируемого арматурного проката, что позволяет избежать перерасхода металла. Подобная арматура с начала 1990-х годов повсеместно применяется в Европе. В рамках действующего ГОСТа на каждой тонне такой арматуры можно сэкономить 120 метров арматуры расчетным диаметром 8 миллиметров. При этом, в отличие о горячего катания, не образуется окалина, что экономит еще около 1 процента металла. Арматура В500С, которую производит наше предприятие, также является низкоуглеродистой, что улучшает свариваемость.
Такие характеристики обеспечивают заинтересованность в нашей продукции не только со стороны петербургских производителей железобетонных изделий (ею пользуются ЗАО «Метробетон», ЗАО «Ленстройдеталь», ООО «Гатчинский ДСК», 310-й ЖБИ, ЗАО «ХоСК-2»), то также и со стороны ряда компаний из Финляндии и Эстонии.
Людмила Иванова, директор по маркетингу ООО «Завод строительных биоконструкций «Армакс»:
– Мы производим легкие ограждающие и теплоизолирующие конструкции для быстровозводимых объектов. Применяемые технологии позволяют обойтись без тяжелой погрузочной техники, минимизировать нагрузку на фундамент и в то же время реализовать нестандартные и эстетически привлекательные решения. Сейчас мы ищем более экономичные уплотнители для панелей. Вместе с финскими партнерами мы разработали вентилируемый фасад, не требующий создания масштабного каркаса. Несмотря на кризис, как мы убедились, эстетичные решения остаются востребованными. Наш новый продукт – акустические панели, используемые для шумозащиты в промышленных зданиях, объектах энергетики, дорожном строительстве. Они пользуются спросом, так как зарубежные аналоги несопоставимо дороже.
Наталья Бурковская:
– Сейчас на правительственном уровне уделяется особое внимание энергосберегающим технологиям. Что нового в этой сфере?
Алексей Максютенко, руководитель продаж в СЗФО ОАО «Вентиляционный завод «Лиссант»:
– В Европе, где энергосбережение давно является приоритетом в строительстве, до 60 процентов частных домов возводится с применением пенополиуретановых материалов для теплоизоляции. У нас сейчас им пользуются не более 1 процента индивидуальных застройщиков. Между тем, этот материал отличается высокими теплоизолирующими свойствами: 6-сантиметровый слой по коэффициенту теплопроводности соответствует кладке в 1,5 кирпича. Материал не боится влаги, грызунов, плесени. Кроме того, он в два раза легче минеральной и каменной ваты. Снижение нагрузки на фундамент снижает требования к нему, что резко сокращает стоимость строительства.
Евгения Набокова, генеральный директор ГК «Дэмилэк»:
– Материалы XXI века – это энергосберегающие материалы. Можно ожидать, что правительственные решения произведут существенные изменения на рынке. По статистике, эффективность теплоизоляции домов в России в шесть раз ниже, чем в Швеции. Наша компания внедряет экономичные напыляемые теплоизоляционные материалы на основе натуральных продуктов, соответствующие критериям «зеленых» технологий. Наш продукт относительно дорог: наружное 2,5-сантиметровое напыление стоит 500 рублей на квадратный метр. Однако покрытие имеет гарантийный срок 50 лет, а традиционные материалы держатся лет 6-7.
Владимир Калитин, начальник отдела научно-технического развития ООО «Knauf Пенопласт»:
– Мы используем материалы из вспененного пенополистирола. Сейчас на нашем заводе в Колпино запущено производство плит Knauf Therm 5:1, характеризующихся низкими теплопроводностью (0,035 Вт/(м К)) и водопоглощением (0,1 процента). В партнерстве с НИИ промышленных зданий мы разработали стандарт по производству теплоизоляторов. Мы также рассчитываем на государственную поддержку энергосберегающих технологий. Неделю назад мы направили запрос в НИИ ПЗ о том, распространяются ли на наши технологии критерии постановления Правительства РФ об инновационных технологиях, которое предоставляет почти 50-процентную льготу по НДС. Наши материалы имеют ряд серьезных достоинств: они негорючи, химически нейтральны, срок эксплуатации покрытий достигает 20 лет.
Татьяна Иванова, генеральный директор ООО «Гидромон»:
– Еще один материал XXI века – углеродные холсты Isomat. Это гибкая ткань, накладываемая под известку при необходимости укрепления ветхого здания – особенно при работах по реставрации в историческом центре. Такие материалы можно применять также для укрепления мостов и тоннелей. Они выдерживают статическую нагрузку в 235 000 мегапаскалей и нагрузку на изгиб в 3500 мегапаскалей. Другие интересные новинки: очищенный нитрат кальция производства Yara Norge (Норвегия), защищающий арматуру и повышающий качество монолита, и сверхпрочный клей для плитки австрийской Artex.
Наталья Бурковская:
– С какими трудностями сталкиваются компании, внедряющие высокоэффективные и экономичные технологии?
Константин Капустин:
– С предубеждением строителей. Российские клиенты настороженно относятся к стенам из металла, не догадываясь о том, что в железобетоне его не меньше, чем в металлокаркасах.
Алексей Максютенко:
– Да, это одна из основных проблем. Потребителя также трудно убедить в том, что пенополиуретан безвреден для здоровья. Приходится популяризировать финский опыт: финнов не заподозришь в пренебрежении экологией. Распространению пенополиуретана на российском строительном рынке препятствует несовершенство действующих технических нормативов. У нас до сих пор в ходу СНиП и ГОСТы, разработанные 1970-х годах. Можно сказать, что в применении этого материала Россия отстала от европейских стран на 20 лет.
Андрей Александров:
– Наша нормативно-сметная документация крайне отстает от технического прогресса. Мешает и бюрократия: у нас нет понятия «типовой проект», есть только «проект повторного применения». Чтобы внедрить серийный проект впервые, приходится обращаться к коммерческой экспертизе: отдельно по архитектуре, отдельно – по противопожарной безопасности. Но меньше всего готовы к применению современных технологий проектировщики. Доводы об экономии их совершенно не убеждают. Если все вышеназванное обобщить одним словом, то это проблема менталитета. Это касается и заказчиков: они часто некомпетентны в строительстве.
Отмечу, что ГОСТ на арматурный прокат прочностью 500 мегапаскалей был разработан только в 2006 году, однако арматура современного класса используется далеко не всеми застройщиками. А когда я предложил использовать наш прокат одной из строительных компаний Минобороны, выигравшей жилищный тендер, они заявили, что это надо согласовывать в Москве. Я почувствовал себя чуть ли не шпионом, протаскивающим неразрешенные методы. Надеюсь, что внедрение современной холоднодеформируемой арматуры с повышенными пластическими свойствами пойдет более активно после выхода в свет нового справочника железобетонных изделий и конструкций, подготовленного НИИЖБ им. Гвоздева.
Татьяна Иванова:
– Действительно, инновации продвигать очень тяжело. Впрочем, кризис сейчас оказывает и положительный эффект. Когда темпы строительства были высокими, у всех хватало прибыли, от новых технологий застройщики просто отмахивались, не учитывая издержек на простой бизнес-центра или отеля на период ремонта, который при обычных технологиях приходится делать уже через несколько лет. Сейчас поле для нашей деятельности расширилось: об экономии наконец-то задумались, да и время находится, чтобы нас выслушать.
Например, наша продукция в период кризиса и общего снижения объемов строительства нисколько не потеряла в спросе. Мы производим изделий не меньше, чем в 2008 году, и даже выходим на новые для себя рынки.
рубрика:
Технологии и материалы
автор:
Константин Черемных
