Что общего у новой антарктической станции «Восток» и главного офиса МЕГАФОН? Белорусской АЭС и фондохранилища Эрмитажа? Аэропорта Шереметьево и Академии единоборств в Сочи? Все эти объекты защищены системами газового пожаротушения ГК «Инновационные системы пожаробезопасности» («ИСП»).

Инновационные системы пожаробезопасности

Инновационные системы пожаробезопасности

Источник: пресс-служба компании «ИСП»

История компании «Инновационные системы пожаробезопасности» началась в 2009 году с маленького офиса, одного телефона, четырех человек и грандиозных планов — продавать системы пожаротушения для спецтранспорта. Первоначальный план провалился, но сама компания нашла для себя новую успешную нишу: аудит пожарной безопасности и дистрибуция оборудования.

Всего за пять лет «ИСП» доросла до собственного продукта и собственного производства. В 2014 году компания стала резидентом технопарка с разработкой новой системы пожаротушения, а в 2016-м вывела на рынок инновационный модуль газового пожаротушения «ЗАРЯ» подвесного исполнения. И сейчас он фактически стал синонимом целого класса, как когда-то Xerox для копировальной техники.

Производство 4.0.

Сегодня «ИСП» — это более 3000 кв. м собственных производственных площадей, где выстроен полный цикл работ: от раскроя заготовок для баллонов до заправки и упаковки. Мощность производства достигает 1000 модулей в месяц. Уровень локализации превышает 95% и ежегодно продолжает расти.

Все ключевые комплектующие производятся с помощью высокоточных обрабатывающих центров DMG MORI, которые обычно применяются в аэрокосмической промышленности или производстве медоборудования. Там, где нужна ювелирная точность производимой продукции. И «ИСП» — первые в отрасли, кто эту точность внедрил в пожаротушение.

Технология сварки сосудов аттестована в Национальном агентстве контроля сварки (НАСК) и имеет соответствующий сертификат № АЦСТ-118–00786. Для окраски применяется технология порошкового окрашивания двойным слоем, поскольку она позволяет добиться не только идеально гладкого покрытия, но и максимальной износостойкости. Затем каждый сосуд обрабатывается антикоррозийным наносоставом. Эффективность такого подхода подтверждена лабораторными испытаниями в среде соляного тумана: срок службы баллона составляет более 30 лет.

Но, пожалуй, одна из ключевых особенностей производства «ИСП» — цифровизация процессов. В компании создан единый цифровой контур для клиентов и сотрудников. На каждом этапе система автоматически отправляет уведомление о статусе заказа: «Ваши модули собраны и готовы к заправке», «Ваши модули прошли 24 часа испытаний», «Ваши модули готовы к отгрузке». В случае сбоя и отклонения от графика система также выдаст предупреждение, чтобы и клиент, и менеджер были в курсе ситуации.

Авиационная безопасность 

За основу системы менеджмента качества в «ИСП» были взяты стандарты авиационной отрасли. Прежде всего принцип двойного контроля. В процессе производства модули получают индивидуальный номер. На каждом этапе специалисты заполняют детализированные чек-листы, которые затем повторно проверяются службой ОТК. В общей сложности каждый модуль в процессе производства проходит 60 точек двойного контроля по 216 параметрам.

Также строжайший входной контроль перед запуском в производство проходят материалы и комплектующие. Каждая партия металла проверяется в лаборатории на химический состав. Каждое изделие — на соответствие технологической документации. Каждая поставка в обязательном порядке сопровождается сертификатами соответствия и качества.

Производство одного модуля газового пожаротушения занимает в среднем 95 часов. Причем 2/3 этого времени занимают испытания. Каждый (!) модуль проходит четыре вида обязательных испытаний. Тестируется на прочность и герметичность с помощью гидравлической установки и пневматического стенда, проходит 24-часовое испытание на герметичность до заправки и 72 часа испытаний в климатической камере после заправки. При обнаружении любых отклонений запускается методика 8D, которая позволяет выявить проблему и не допустить ее появления в будущем.

Все это позволило компании первой и единственной в отрасли ввести пожизненную гарантию на системы пожаротушения. При любой рекламации «ИСП» берут доставку, проведение ремонта и замену оборудования на себя.

«ИМПЕРАТОР» на страже

В 2023 году продуктовая линейка «ИСП» пополнилась модулями газового пожаротушения «ИМПЕРАТОР» в напольном исполнении. Облегченные баллоны из высокопрочного алюминиевого сплава с высокой коррозийной стойкостью стремительно завоевывают рынок. К ним применяется та же система контроля качества. Вопреки общепринятой практике проверки «один из партии» в «ИСП» в отношении МГП «ИМПЕРАТОР» используют все тот же строжайший регламент испытаний, где каждый модуль проходит двойной контроль на всех ключевых этапах производства.

Умный модуль пожаротушения

В апреле 2025 года «ИСП» вывели на рынок еще одну новинку. SNMP-модуль, разработанный для интеграции с МГП «ЗАРЯ» и «ИМПЕРАТОР», обеспечивает удаленный мониторинг систем пожаротушения. По сути, компания первой на рынке объединила IT-технологии с газовым пожаротушением и завела модули газового пожаротушения в сеть Ethernet.

SNMP-модуль обеспечивает постоянный контроль состояния системы пожаротушения, что значительно снижает риск отказа в критический момент. Автоматические уведомления о неисправностях или срабатывании системы позволяют оперативно принимать меры. Кроме того, удаленный мониторинг позволяет оптимизировать процесс обслуживания, сократив количество плановых проверок.

Сергей Лекторович, основатель и собственник ГК «Инновационные Системы Пожаробезопасности»:

– Наше предприятие инновационное не только с точки зрения выпускаемой продукции, но и в организации технологии производства. Беря за основу лучшие практики менеджмента и адаптируя их, мы разрабатываем собственные стандарты работы. Электронные чек-листы, системы FIFO, 5S, 8D. Это одно из направлений современной промышленной революции, так называемое«оцифрованное производство». Таким образом, мы не просто накапливаем массив информации по каждой детали и операции, но сможем совершенно на другом уровне организовать взаимодействие различных участков производства, отделов и клиентов. Подобная система позволит реализовать автоматический анализ данных не только для выявления слабых мест и разработки корректирующих мероприятий, но и для работы с эталонными показателями. Когда у вас работают, например, 10 сварщиков, система найдет лучшего по показателям, определит параметры его работы на каждой операции и сформирует на этой основе единый стандарт для всего подразделения. Это и есть процесс непрерывного совершенствования. Такой подход к организации производства требует серьезных инвестиций и в несколько раз увеличивает срок окупаемости проекта. Но мы сознательно идем на это, поскольку у нас есть цель – быть лучшими в России.